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頤和隆煙花沿溪車間：45臺新型環保外筒機器依次排列在車間，平穩而忙碌的運行。短短五分鐘的時間，植物纖維、方解石和淀粉混合的原料，經過機器高溫壓制，一次成型，25個環保型新型外筒就從流水線上誕生了。
而在此前，煙花外筒的制造完全倚靠人工。人工制造外筒，要經過裁紙、卷筒、上膠、裁筒、捆筒、曬筒、打泥底、組筒、組盆等九道傳統工序工序，傳統的制造工藝帶來了安全、成本、產能等多方面的問題。
傳統工藝缺陷，呼喚花炮新科技
按照傳統工藝，花炮的外筒材料為紙張，在外筒底部，則是以泥巴做底。但是這種工藝，在組裝上藥的環節，容易造成泥頭脫落，藥物一旦落下來與操作臺的藥物混合，極其容易造成安全事故。
除此之外，外筒的紙張成本是一筆不少的開支。據黃明初介紹，紙張的成本占到煙花總成本的20%以上。煙花工廠的用紙量是巨大的，據統計，年產值一億的工廠，制造煙花所需要的紙張為6600噸。而造紙需要對外排放污水，龐大的紙張需求，給環境帶來了巨大的隱患。
對人的傷害，也是傳統工藝的一大缺陷，按照傳統工藝，煙花外筒的卷筒和組盆工藝需要用到聚乙烯醇、甲醇與鹽酸等化學物品，而這種操作過程為純手工，對操作人員的健康帶來了巨大的威脅。
開拓創新，新科技帶來新效益
頤和隆的新型環保外筒，很好地解決了這一難題。其實，早在2007年，頤和隆就開始了針對新型環保模壓煙花用外筒制作技術進行研究。2009年，“新型環保模壓煙花用外筒”項目攻關小組正式成立。
據黃明初介紹，公關小組成立以后，查閱了大量國內外各種有關模壓機械設備和煙花相關的資料，走訪了全國多個模具、機械設備廠、有關院校及生產和維修企業，在有關專家支持幫助下，反反復復進行改進。最終，2012年4月，經過5年的潛心研制，新型環保模壓煙花用外筒最終研發成功，獲得了“模壓成型的花炮外筒、禮花彈球殼及其制作方法”發明專利授權證書。
新型環保內筒采用淀粉材料高溫發泡壓制成型原理，利用植物纖維、方解石和淀粉等原料，通過模具壓制成的具有單孔或多孔的煙花用外筒產品，是一種環保、高效、節能的半成品。
“新型環保內筒節省了75%的人力?！睋S明初介紹，相比于傳統花炮工藝，新型環保外筒省去了九道傳統工序，工序的減少直接降低了勞動力的需求。因工序大量減少，花炮生產所需的占地面積也隨之大量減少，降低了工廠的生產成本。
“除此之外，新型環保外筒大大節省了煙花的生產周期，提高了煙花生產的效率，可以有效解決花炮行業產能緊張的問題?！秉S明初介紹說，因為新型環保內筒是通過粉碎、攪拌、高溫加熱模壓干燥一次成型，幾小時后便可穿引上內筒，相比于傳統的紙質外筒，減少了烘干等時間，在陰雨天氣過多的季節，作用就更加明顯。
另外，因為采用新型材料設計，煙花產品運輸及倉儲裝卸時，不會有泥頭脫落，從而避免發射硝掉出來后炸筒情況的發生。而且產品抗碰撞能力強，便于儲運、燃放。
市場認可，新科技帶來新希望
歷時5年，新型環保外筒的研發，共累計投入了3000多萬元。目前，該產品已經獲得了“煙花爆竹”、“合煙花”、“禮花彈”、“安全與質量”標準，并于2008年9月獲得了“花炮外筒、異型產品外殼和禮花彈球殼的專用模具”實用新型專利；2012年4月，該產品獲得“模壓成型的花炮外筒、禮花彈球殼及其制作方法”專利。并于2012年申請了“煙花生產線自動裝填紙片工藝”發明專利。
新型環保模壓煙花用外筒已通過國家煙花爆竹產品質量監督檢驗中心的“12米跌落試驗報告”、“運輸危險性定級試驗報告”，同時通過了湖南出入境檢驗檢疫局煙花爆竹檢測中心的“商品檢測報告”和湖南煙花爆竹產品安全質量監督檢測中心的檢驗報告，各項技術和性能要求全部合格。
目前，該機械模具已有40多臺套投入生產使用，產品規格達30多種，并已全部生產成成品投放市場，所有產品都得到了一致好評。各地供銷商紛紛要求整車發貨，消費者反映產品“燃放安全、不變形、不炸筒，外觀整齊標準，燃放效果好，性能優越?！?/p>
